Během nákupu a použití grafitizovaného ropného koksu je velikost částic jedním z klíčových parametrů, které ovlivňují jeho výkon a účinnost aplikace. Nesplnění standardů velikosti částic může negativně ovlivnit použití více způsoby, se specifickými projevy následujícím způsobem:
1. Významný pokles rychlosti absorpce uhlíku
Nerovnováha mezi rozpouštěním a oxidační ztrátou:
Proces zvyšujících uhlík rekarburizátorů je dynamická rovnováha mezi disolučním difúzí a oxidační ztrátou. Pokud je velikost částic příliš malá (např. Pod doporučeným dolním limitem), zrychluje se, ale ztráta oxidace se také zvyšuje současně, což vede ke snížení absorpce uhlíku. U pecí pod 1 tunu je doporučená velikost rekarburizéru 0. 5–2,5 mm. Pokud jsou částice příliš jemné (<0.5 mm), they are prone to oxidation and burning at high temperatures, potentially reducing absorption rates from over 80% to below 60%.
Nedostatečné rozpuštění velkých částic:Pokud velikost částic překročí doporučenou horní hranici kapacity pece, rozpouštění zpomalí a může být nevypuštěné částice vypouštěno struskou, což má za následek odpad. Pro 3- tun pec, pokud se použijí částice 5–20 mm (kde standard je 2,5–5 mm), může absorpce uhlíku klesnout o 20% - 30%.
2. nestabilní kvalita kalcinace
Kolísání skutečné hustoty a odporu:
Ropná koks různých velikostí částic vykazuje významné rozdíly ve skutečné hustotě a odporu po kalcinaci.
Malé částice (0. 25–3 mm):Vyšší skutečná hustota po kalcinaci (např. Větší nebo rovna 2. 0 g/cm³) a nižší odpor, vhodné pro aplikace s vysokou vodivostí.
Velké částice (3–30 mm):Pokud je to nedostatečně kalcinované, může skutečná hustota klesnout na 1,8 g/cm³, což zvyšuje odpor a ovlivňuje vodivost a tepelnou stabilitu elektrodových materiálů.
Špatná adaptabilita procesu:Nerovnoměrné velikosti částic vedou k nerovnoměrnému rozdělení teploty v kalcinačních zařízeních (např. Rotační pece), což vyžaduje časté úpravy parametrů zpracování, zvyšování spotřeby energie a výrobních nákladů.
3. Problémy s efektivitou a nákladů
Prodloužená doba tání:Velikosti částic v souladu s prodloužením doby rozpuštění difúze. Limitní vzorec rozpuštění uhlíku pro litinu naznačuje, že příliš velké částice vyžadují prodlouženou dobu tání, aby splňovaly požadavky na koncentraci uhlíku, což zvyšuje spotřebu energie.
Vyšší rizika nečistot: Mixed particle sizes may introduce insufficiently calcined impurities (e.g., sulfur, ash), exacerbating issues like gas expansion and cracking. Particles with excessive sulfur (>0. 05%) Uvolňte plyny během grafitizace, což způsobuje praskání produktu.
4. vady výkonu v konečných produktech
Vady odlévání:V aplikacích slévárny vedou příliš velké nebo malé částice k nerovnoměrnému rozdělení uhlíku, což ovlivňuje mechanické vlastnosti. V tažném železe snižují velikosti rekarburizérů částice nevyhovujícího absorpce uhlíku a potenciálně způsobují špatnou nodularizaci a pórovitost lití.
Degradovaný výkon materiálu elektrod:Když se při výrobě grafitové elektrody použije ropný koks s velikostí nevyhovujících částic, může to mít za následek nízkou hustotu objem (<1.6 g/cm³) and a high thermal expansion coefficient (>3 × 10⁻⁶/ stupeň), narušení odolnosti tepelného nárazu a životnost služeb.
5. Problémy s přizpůsobivostí v průmyslových aplikacích
Účinnost variabilního pokrytí:U rekarburizátorů použitých v naběracích je doporučená velikost částic 0. 5–1 mm. Pokud jsou částice příliš hrubé, vznášejí se na roztaveném železe, nezohledňují rovnoměrnou ochrannou vrstvu a zvyšují oxidační ztrátu.
Omezení v konkrétních aplikacích:Výroba grafitu s vysokým obtěžováním vyžaduje obsah popela menší nebo roven 0. 15%. Smíšené velikosti částic zavádějící nečistoty popela přímo diskvalifikují produkt pro špičkové aplikace.
Velikosti částic, které nejsou v souladu s kompatibilním, výrazně zvyšují výrobní náklady a snižují konkurenceschopnost produktu tím, že ovlivňují účinnost rozpouštění, kvalitu kalcinace, stabilitu procesu a konečný výkon. Během nákupu by měl být vybrán příslušný rozsah velikosti částic na základě specifických aplikačních scénářů (např. Typ pece, procesní teplota). Kromě toho musí být posílena příchozí kontrola materiálu, zejména při kontrole souvisejících ukazatelů, jako je obsah popela a síry.
